Модернизация кузницы Уралвагонзавода
В кузнечном цехе №2 головного предприятия корпорации «УВЗ» введена в эксплуатацию третья штамповочная линия на базе гидромолота фирмы LASCO (Германия) с массой падающих частей 5 тонн. Уралвагонзавод, член Союза машиностроителей России, стал первым в России, внедрившим молоты этого известного европейского производителя.
Кузнечный цех №2 – один из стратегических переделов Уралвагонзавода, где производится более пяти тысяч наименований различных кузнечных заготовок. До 70 процентов от общего объема выпускаемой продукции используется при изготовлении подвижного состава. Остальные – для дорожно-строительной, коммунальной и спецтехники. Решение о модернизации этого важного подразделения было принято в 2005 году. Кредитором проекта, стоимость которого составила более 250 млн. рублей, выступил Чешский экспортный банк, поставщиком оборудования – чешская фирма ALTA.
Реконструкция в кузнечном цехе №2 – часть масштабного проекта по модернизации металлургического производства. Современное оборудование в кузнице заменило устаревшие паровоздушные молоты. Подготовительные работы осуществили специалисты корпорации, шеф-монтаж и наладку – специалисты фирмы-изготовителя. Для полноценной и бесперебойной деятельности комплексов в цехе была смонтирована новая более мощная трансформаторная подстанция.
Все три установленные в цехе линии изготовлены на базе гидравлических молотов фирмы LASCO и различаются по силе удара молота. Первая – с массой падающих частей 1 тонна, успешно действует с 2008 года. На ней изготавливают штамповки весом от 0,5 до 5 кг. Вторая – с массой падающих частей 3 тонны – запущена в 2010 году и кует заготовки весом до 7 кг. Третья – поковки весом до 45 кг.
Для работы на новом оборудовании уралвагонзаводцы прошли обучение, специально организованное фирмой LASCO. При подготовке металлургов особое внимание было уделено знанию программного обеспечения комплексов: их перепрограммирование на штамповку разных заготовок входит в задачи кузнецов.
Сейчас первая и вторая линии работают в круглосуточном режиме, третья, запущенная в мае нынешнего года, – в две смены. После завершения обучения персонала она также будет эксплуатироваться 24 часа в сутки.
Внедрение нового оборудования позволило повысить качество поковок, сократить процент бракованных изделий. Улучшились условия труда металлургов. Кроме того, был получен значительный экономический эффект. Только за счет перехода с пара на гидравлическую энергию в год экономия составляет 15-20 млн руб.